Revêtements de sols en résine : Résistance à la compression

Préparation du Support : La Clé d’un Revêtement de Sol en Résine Durable

Dans un projet de revêtement de sol en résine, la performance et la longévité du système ne dépendent pas uniquement de la qualité de la résine. Elles reposent avant tout sur un élément fondamental et souvent sous-estimé : la qualité du support et de sa préparation. Un support mal préparé est la cause numéro un des décollements, du cloquage et des défauts d’aspect.

Chez Himfloor, notre expertise ne s’arrête pas à la formulation de nos produits. Nous considérons le support comme la fondation de votre futur sol. Cette page est un guide des bonnes pratiques pour vous aider à comprendre les exigences liées à chaque type de support et l’importance cruciale d’une préparation dans les règles de l’art, une étape que nos applicateurs agréés maîtrisent parfaitement.

1. Le Principe Fondamental : Pourquoi la Préparation du Support est-elle si Critique ?

Pas d’adhérence durable sans une préparation parfaite.

Un revêtement de sol en résine n’est pas simplement “posé” ; il fusionne chimiquement et mécaniquement avec son support. Pour que cette fusion soit parfaite et définitive, le support doit impérativement être :

Sain et Cohésif : Il doit avoir une résistance mécanique suffisante pour ne pas s’arracher sous la contrainte. La “peau” de surface fragile (laitance de ciment) doit être éliminée.
Propre et Sec : Toute trace de graisse, d’huile, de poussière ou d’humidité excessive agira comme une barrière et empêchera l’adhérence de la résine.
Poreux (à porosité ouverte) : Le support doit avoir une texture qui permet au primaire de pénétrer et de s’ancrer mécaniquement, comme les racines d’un arbre.

Ignorer l’une de ces trois règles conduit inévitablement à un échec du système à court ou moyen terme.

2. Les Techniques de Préparation Professionnelles

À chaque support, sa technique de préparation.

Le Grenaillage
- Principe : Projection à haute vitesse de micro-billes d’acier qui martèlent la surface du béton.
- Objectif : Éliminer la laitance, les anciens revêtements minces et créer une rugosité idéale pour l’accroche. C’est la technique de référence pour les grandes surfaces de béton.
Le Rabotage
- Principe : Utilisation d’une machine à molettes (tungstène ou diamant) qui vient fraiser la surface.
- Objectif : Éliminer des revêtements épais (anciennes résines, carrelages), rectifier des défauts de planéité importants ou créer une forte rugosité.
Le Ponçage Diamant
- Principe : Utilisation de disques diamantés rotatifs pour user la surface.
- Objectif : Éliminer des colles, des ragréages ou des peintures fines. C’est également la technique utilisée pour lisser un béton avant l’application de certains systèmes ou entre les couches de résine.

3. Guide des Supports : Nos Solutions pour Chaque Cas de Figure

Quel est votre support ? Nous avons la solution.

Chaque support a ses propres contraintes. Notre bureau d’étude et nos primaires spécifiques permettent de garantir un résultat optimal dans toutes les situations.

Type de Support	Les Points de Vigilance Clés	La Solution Technique Himfloor
Béton Neuf	Humidité résiduelle. Un béton doit “sécher” au moins 28 jours. La présence d’humidité est un risque majeur de cloquage.	Mesure impérative de l’humidité. Si le taux est > 4%, application de notre primaire spécial support humide (barrière anti-vapeur) qui bloque les remontées d’humidité.
Béton Ancien ou Dégradé	Porosité, contamination par les huiles, fissures, cohésion de surface faible.	Préparation mécanique intensive (grenaillage/rabotage). Dégraissage. Traitement des fissures. Application d’un primaire adapté pour consolider le support.
Carrelage / Granito	Joints (points faibles), surface très fermée et non poreuse, carreaux cassés ou décollés.	Retrait des carreaux non adhérents. Ponçage diamant de toute la surface pour rayer l’émail et créer une accroche mécanique. Application d’un primaire d’adhérence spécifique.
Enrobé Bitumineux	Souplesse du support, risque de ressuage d’huiles.	Vérification de la dureté et de la cohésion. Application d’un primaire souple adapté capable d’absorber les déformations de l’enrobé.
Support Acier	Corrosion (rouille), surface lisse et non poreuse.	Préparation par sablage ou ponçage pour éliminer toute trace de rouille et créer un profil d’ancrage. Application d’un primaire époxy anti-corrosion pour une protection et une adhérence maximales.

Ne Laissez pas le Support Décider à Votre Place

Un diagnostic de support est la première étape d’un projet réussi.

La qualité de votre futur sol en résine est directement liée à l’expertise avec laquelle votre support sera analysé et préparé. C’est un métier de spécialiste. En choisissant Himfloor et son réseau d’applicateurs agréés, vous avez la garantie que cette étape cruciale sera réalisée dans les règles de l’art.

Vous avez un projet de rénovation sur un support complexe ?

Résistance à la compression

Un support n’ayant pas une résistance suffisante peut engendrer des problèmes, sous l’effet des chocs ou impacts, en occasionnant un décollement du revêtement par endommagement du support.

En général, un support doit avoir une résistance à la compression de 25 Mpa minimum, sinon il peut être considéré comme douteux dans un environnement industriel et ceci demande des solutions particulières.

Humidité

La plupart des revêtements de sols sont imperméables à la vapeur d’eau et fonctionnent comme une barrière aux remontées d’humidité. Cette pression occasionne systématiquement le décollement du revêtement. Il est nécessaire que le support soit protégé contre les remontées d’humidité. Dans le cas contraire et si une présence d’humidité est constatée, il faut choisir un système perméable à l’eau (chape hydraulique et / ou peinture phase aqueuse).

Test Résistance à l'impact — Test de Résistance à l’Impact

Test humidité — Mesure du pourcentage d’humidité

Sol Résine Test Hamer — Test Schmidt Hamer (Compression)

Sol Résine Test Pull Off — Test pull-off (Adhérence)

Planéité et rugosité du support

La planéité et la rugosité du support ont une influence importante sur le choix du système de revêtement de sol.
Dans certains cas, lorsque la planéité du support est insuffisante ou que les pentes doivent être modifiées, il faut choisir un système d’application dont l’épaisseur est assez importante pour satisfaire les exigences demandées.
Si les défauts sont moindres, comme par exemple une rugosité trop importante pour le revêtement prévu, il faut prévoir un ragréage avant l’application du revêtement final.
Ce ragréage doit normalement être effectué avec une résine de même nature que le revêtement final, par exemple avec de l’époxy chargé de silice pour un revêtement sol résine époxy.

Les joints

façon générale, les dallages de béton sont découpés par différents types de joints. Des joints anticipant des mouvements des supports doivent être respectés dans le revêtement et remplis par un produit de joint adapté. Les joints de dilatation concernent les variations dimensionnelles de dallage dues aux écarts de températures.
Les joints d’isolement séparent les dallages des parties indépendantes (poteaux, massifs, etc.). Des joints sans mouvements ou de construction peuvent être éventuellement recouverts par le revêtement de sol.

Joints pour revêtements en résine

Les plinthes

En milieu humide et surtout dans l’industrie alimentaire, les plinthes sont obligatoires. Ces plinthes seront faites d’après différentes méthodes. La méthode traditionnelle consiste à réaliser des plinthes avec un mortier de résine à base de liant de même nature que le revêtement prévu. Dans le cas d’un mortier pigmenté dans la masse, celui-ci est ensuite recouvert par 2 couches de peinture dans la couleur désirée. Dans le cas d’un revêtement décoratif , les plinthes sont exécutées avec des charges colorées et regarnissage avec un liant incolore.